有沒有廣數928tc刀架的主軸賣

將刀移動到坐標顯示x=a-dz=b的位置，就可以運行程序了(此種方法的編程坐標系原點在工件右端面中心)。在加工過程中按復位或急停健，可以再回到設定的g92起點繼續加工。但如果出意外如：x或z軸無伺服、跟蹤出錯、斷電等情況發生，系統只能重啟，重其後設定的工件坐標系將消失，需要重新對刀。如果是批量生產，加工完一件後回g92起點繼續加工下一件，在操作過程中稍有失誤，就可能修改工件坐標系，需重新對刀。鑒於這種情況，我們就想辦法將工件坐標系固定在機床上。我們發現機床的刀補值有16個，可以利用，於是我們試驗了幾種方法。

第一種方法：在對基准刀時，將顯示的參考點偏差值寫入9號刀補，將對刀直徑的反數寫入8號刀補的x值。系統重啟後，將刀具移動到參考點，通過運行一個程序來使刀具回到工件g92起點，程序如下：
n001g92x0z0;
n002g00t19;
n003g92x0z0;
n004g00x100z100;
n005g00t18;
n006g92x100z100;
n007m30;

程序運行到第四句還正常，運行第五句時，刀具應該向x的負向移動，但卻異常的向x、z的正向移動，結果失敗。分析原因懷疑是同一程序調一個刀位的兩個刀補所至。

第二種方法：在對基准刀時，將顯示的與參考點偏差的z值寫入9號刀補的z值，將顯示的x值與對刀直徑的反數之和寫入9好刀補的x值。系統重啟後，將刀具移至參考點，運行如下程序：
n001g92x0z0;
n002g00t19;
n003g00x100z100;
n004m30;

程序運行後成功的將刀具移至工件g92起點。但在運行工件程序時，刀具應先向x、z的負向移動，卻又異常的向x、z的正向移動，結果又失敗。分析原因懷疑是系統運行完一個程序後，運行的刀補還在內存當中，沒有清空，運行下一個程序時它先要作消除刀補的移動。

第三種方法：用第二種方法的程序將刀具移至工件g92起點後，重啟系統，不會參考點直接加工，試驗後能夠加工。但這不符合機床操作規程，結論是能行但不可行。

第四種方法：在對刀時，將顯示的與參考點偏差值個加上100後寫入其對應刀補，每一把刀都如此，這樣每一把刀的刀補就都是相對於參考點的，加工程序的g92起點設為x100z100，試驗後可行。這種方法的缺點是每一次加工的起點都是參考點，刀具移動距離較長，但由於這是g00快速移動，還可以接受。

第五種方法：在對基准刀時將顯示的與參考點偏差及對刀直徑都記錄下來，系統一旦重啟，可以手動的將刀具移動到g92起點位置。這種方法麻煩一些，但還可行
數銑對刀
一:對刀方法可用z軸設定器來對刀,z軸設定器有一定高度,所以對刀後補正值要考慮z軸設定器高度.
二:刀具切削補正,就是用銑刀在加工件上的基准面上對刀,靠近工件時將z軸放慢,我一般用0.01mm來靠近,刀具切削工件0.01mm後,我將z軸再抬高0.01mm,既是我要的值,如果你不想工件基准面有痕跡,那你就用第一種方法了.
除此之外你要將z軸的數值輸入相應的長度補正代碼h.注意z軸的數值有正有負系統不同各有區別!重要的是一定要把數值正確輸入!!!
另一方法，用的輔助工具是塞尺，避免損壞工件表面和主軸端面。
在沒有對刀儀的情況下，直接測量刀具的長度：
首先將主軸端面（沒裝刀具）直接接觸工件表面（間隙用塞尺測量，下同），這樣可以設定工件坐標系，同時設定了z方向的零平面；然後只管換刀具，刀尖都在同一零平面測量（或者用高度游標卡尺測量），這樣測量出的是刀具的長度值（正值），分別輸入不同的長度補償號；至於半徑補償，只要搞懂刀具的刀位點和左右半徑補償方向就可以直接在半徑補償值裡輸入數據就可以了。
可能因各人的工作方法不同,對於對刀的操作也各不想同,但有一點是完全相同的那就是對刀的工作原理.
對刀的精確度也會直接影響加工的精確度.如果工件的表面要求不是很高,可用試切的方法對刀,相反的話可用塞尺或塊規,此時要注意避免損壞刀尖.
判斷刀具與工件基准面是否接觸的電工方法
用一個萬用表，設置在測量最小電阻檔，一個表棒接工件基准面，另一個表棒接刀具，慢慢的下降刀具，當電阻值突然變小時，刀具已經接觸了工件基准面，此時的測量結果就是刀補值。
或者，在工件的基准面上，放一塊已知厚度的絕緣膜，膜上放一個量塊，萬用表的表棒，一個接量塊，另一個接刀具，當刀具接觸量塊時，電阻突然變成0，此時把z軸測量結果減去絕緣膜與量塊的厚度就是刀補值，這種方法很節約萬用表的電池。
萬用表設置在電壓檔，把一個已知厚度的紐扣電池放在工件基准面上，一個表棒接工件，另一個表棒接刀具，瞄准電池下降刀具，當突然測量到電壓時，表明此時刀具已經與電池接觸，把z軸測量結果減去電池的厚度就是刀補值

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